Как повысить производительность труда? Балаковцы участвовали в проекте

В прошлом году на предприятии по производству мучных кондитерских изделий АО «Пивкомбинат «Балаковский» была принята стратегия развития: снижение себестоимости продукции должно происходить за счет повышения производительности труда. В итоге за шесть месяцев производительность труда на пилотном потоке выросла на 50%.

Линии заработали одновременно

Это стало возможным благодаря участию компании в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости», принятом по инициативе Президента Владимира Путина, при поддержке экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК).

Компания стала участником нацпроекта в сентябре прошлого года, сделав ставку на внедрение бережливого производства для увеличения выручки к 2022 году на 30%. Именно этот подход позволяет быстро перестроить производственный процесс, делая его эффективнее, практически без финансовых вложений.

Как отмечают эксперты ФЦК, изменения на каждом предприятии нацпроекта внедряются постепенно. Сначала на одной производственной линии совместно с сотрудниками определяются узкие места и на конкретном потоке внедряются инструменты бережливого производства - создается образцовый участок. В данном случае был выбран поток по производству популярного печенья, которое составляет порядка 45% в выручке производства печенья и около 20% в общем объеме выручки предприятия.

«Изменения, которые внедрили на производственной линии, были направлены на упрощение работы сотрудников бригады, - отметил руководитель проекта ФЦК Михаил Курнаев. - Небольшие нововведения в итоге коснулись работы всего цеха. Например, за счет высвобождения пяти человек из бригады по производству печенья в параллели смогла заработать линия производства другого сахарного печенья. Раньше одновременно производить эти два вида продукции было сложно из-за нехватки персонала. Сейчас обе линии работают без увеличения штата сотрудников, а зарплата работников выросла».

Результат в цифрах

Оптимизировать численность работников на линии удалось благодаря внедрению такого инструмента бережливого производства, как «Стандартизированная работа». Оценка загруженности персонала позволила определить, что с тем же объемом работ может справляться меньшее число сотрудников предприятия. Раньше в процессе сбора, взвешивания и упаковки одного короба печенья были задействованы три человека, а для транспортировки короба с продукцией сотруднику приходилось самостоятельно переносить его, совершая лишние перемещения. После разработки индивидуальных рабочих мест и изготовления новых стоек, укомплектованных весами и упаковочным инвентарем, с этой работой справляются два человека. При этом, по словам сотрудников, работать стало легче.

Выросла и эффективность работы бригады в целом. Если до старта нацпроекта на одного сотрудника приходилось 619 кг печенья в смену, то сейчас на 50% больше. Кроме того, времени на производство продукции теперь уходит почти в пять раз меньше: 39 тонн печенья изготавливается за 28 часов вместо 134.

Помимо этого, удалось сэкономить средства предприятия на модернизацию оборудования. Для оптимизации производственного процесса предполагалось приобретение дополнительного конвейера стоимостью около 1 миллиона рублей. Затраты составили около 150 тысяч рублей.

«Результаты, которые мы сегодня видим в работе цеха в цифрах, важны, - отмечают на предприятии. - Но главный результат - это переворот в сознании работников. Бесценной методикой бережливого производства владеют не один, а сразу несколько специалистов».

На предприятии подготовлены два собственных внутренних тренера, которые прошли профильное обучение и продолжат оптимизацию производственных процессов в будущем. По словам руководства, основам бережливого производства силами собственных тренеров уже обучено 64 сотрудника (10% от общей численности).

Достигнутые результаты планируется тиражировать на других участках производства.